Contexte, enjeux et problématique

Le terme sidérurgie désigne à la fois les techniques d’obtention de la fonte et de l’acier, mais aussi l’industrie qui les met en œuvre.

Elle présente une grande variété d’industries allant des sites intégrés produisant plusieurs millions de tonnes d’acier avec leurs quais de déchargement, cokerie, chaîne d’agglomération, hauts-fourneaux, convertisseurs, ateliers de traitement en poche, coulées continues, laminoir à chaud et outils de parachèvements, aux aciéries électriques.

Elle comprend deux grandes familles de produits finis :

• les produits plats : plaques (épaisseur supérieure à 10 mm), tôles à chaud, feuilles ou bobines laminées à froid et éventuellement revêtues, galvanisées ou laquées
• et les produits longs : rails, poutrelles, palplanches, fil machine, ronds à béton, laminés marchands.

Deux grands types d’installations sidérurgiques existent :

• les aciéries intégrées, produisant de l’acier brut à partir de minerais de fer et de charbon ;
• les aciéries électriques, produisant de l’acier à partir de ferrailles.

La production française d’acier brut se concentre sur trois usines situées à Dunkerque, à Fos et à Florange.

La production française d’acier brut provient, à 60%, des trois grandes aciéries intégrées. Les vingt six aciéries électriques utilisant des ferrailles recyclées contribuent pour les 40% restants à cette production.

La sidérurgie utilise 20% de l’énergie consommée dans l’industrie manufacturière française, avec 9,5 millions de tonnes équivalent - pétrole (tep) en 1999. Les usines sidérurgiques consomment surtout des combustibles minéraux solides (64%) avec le charbon et le coke de houille. Elles consomment également de l’électricité (28%) et du gaz naturel (7%). Elles consomment ainsi 84 % du charbon de l’industrie manufacturière et 11% de l’électricité.

Cette activité se caractérise par des émissions polluantes parmi les plus élevées de France pour de nombreux paramètres. Plus de la moitié des matières premières traitées se retrouvent en fin de processus sous forme de rejets gazeux, de déchets ou de sous-produits solides.

Risques accidentels :

• Incendie (gazomètres ; dépôts de charbon, oxygène, liquides inflammables…)
• Toxiques (gaz de haut-fourneau et d’aciérie, ammoniac, acide chlorhydrique…)
• Explosion (gaz de cokerie, d’aciérie ; poussières combustibles ; contact eau avec matières en fusion ; carbure de calcium…)
• Pollution atmosphérique (fumées d’incendie)
• Pollution aqueuse (eaux d’incendie, épandage produits chimiques (eaux ammoniacales, acide chlorhydrique, goudrons, hydrocarbures, métaux…), dépôts de combustibles…)
• Pollution des sols

Peut relever de la directive Seveso pour l’emploi de substances toxiques, la fabrication de gaz, le stockage de gaz.

Risques chroniques :

Pollutions de l’air :

• Envol de poussières des stocks extérieurs de matières premières (charbon et minerai de fer)
• Unités de fabrication – agglomération, haut fourneaux et laminoirs - qui émettent des poussières contenant des métaux et en particuliers Pb, Cd et Hg, des polluants tels que les dioxydes de soufre, les dioxydes d’azote, les composés organiques volatiles (dont benzène) et les dioxines. En 2005, les émissions de poussières étaient de l’ordre de 1,5 kg par tonne d’acier produite. La mise en place de meilleures techniques devrait permettre de limiter les rejets à 1kg/t d’ici 2010.
• Odeurs

Autres types d’impacts :

• Pollutions de l’eau : grands débits d’eaux de refroidissement et eaux de traitement de gaz souillés par divers produits chimiques, hydrocarbures et métaux lourds
• Bruit par les dimensions des installations et des activités
• Santé : impact sur la santé essentiellement dû à l’importance des rejets atmosphériques. Les principaux polluants émis par la sidérurgie ayant un impact sur la santé sont : NOx, SO2, poussières, PCDD/F, Chrome, Plomb, Sélénium, Cadmium, Zinc, Arsenic, Nickel, Antimoine, HAP, Naphtalène, Acétaldéhyde, H2S, HCl, Fluorures, Benzène, Toluène, Xylène, nhexane – risque légionellose par la présence d’un grand nombre de TAR de forte puissance. La majorité des circuits dérogent à l’arrêt annuel pour nettoyage et désinfection (outils ne pouvant faire l’objet d’un arrêt annuel assez long).

Mesures de prévention et protection :

• La réduction des poussières est obtenue par la captation puis le traitement par des électrofiltres, et en final par des filtres à manches. De plus, l’injection de chaux et de charbon actif permet une diminution des quantités de métaux, de dioxines et des dioxydes de soufre que contiennent les poussières. Les émissions diffuses sont maîtrisées par le laquage et le traitement dans la masse des stocks extérieurs.
• La réduction des émissions de dioxyde de soufre peut être obtenue par la désulfuration des gaz de la cokerie.
• La réduction de dioxydes d’azote peut être obtenue par la technique de re-circulation des fumées.
• Pour le bruit, éloignement des habitations et si nécessaire dispositions acoustiques particulières lors de la conception.
• Protection du sous-sol et des nappes, notamment s’il existe des décharges internes recevant des boues de lavage ou des déchets de dépoussiérage de gaz (étanchéification des zones de dépôt).
• En matière de risques : maintenance préventive ; formation des personnels ; moyens de détection (réseaux de capteurs) et moyens de lutte contre les incendies et explosions ; isolement des installations des zones habitées ; plans d’intervention POI PPI.
• Surveillance de l’environnement (air, nappes…).