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Les équipements sous pression (ESP)
 

Qu’est-ce qu’un ESP ?

Cette appellation désigne l’ensemble des appareils destinés à la production, la fabrication, l’emmagasinage ou la mise en œuvre, sous une pression supérieure à la pression atmosphérique, des vapeurs ou gaz comprimés, liquéfiés ou dissous. Les tuyauteries et accessoires de sécurité en font également partie. Tous ces équipements peuvent présenter un risque important en cas de défaillance.

Ils sont présents, tant dans notre environnement quotidien (bouteilles de gaz « butane », cocotte minute, compresseur d’air,…) que dans un milieu industriel (réacteurs de l’industrie pétrolière ou chimique, récipients de stockage de gaz,…) et sont classés en deux catégories distinctes :

  • Les ESP : les équipements dits "fixes" (incluant cependant les bouteilles de plongées et les extincteurs d’incendie) ;
  • Les ESPT : les équipements sous pression transportables (tels que bouteilles GPL, fûts à pression...).

Les risques présentés par ces appareils ont amené très tôt le législateur à les réglementer en les soumettant à des conditions relatives à leur construction et à une obligation de surveillance régulière durant leurs périodes d’utilisation.

Enjeux pour la sécurité

L’énergie contenue dans ces équipements est très importante et peut, en cas de défaillance de l’enceinte (chocs, corrosion…), entraîner la destruction de l’appareil avec des projections de fragments et une libération brutale de gaz ou de vapeurs parfois toxiques ou inflammables, provoquant des dégâts humains et matériels dans le voisinage des lieux de l’accident. Pour mémoire, quelques accidents industriels impliquant des équipements sous pression : FEZIN en 1966, FLIXBOROUGH en 1974, MEXICO en 1984.

Dans l’industrie et en particulier dans l’industrie chimique et pétrolière, ces équipements sont nombreux et figurent parmi les principaux facteurs de risque. Leur surveillance est donc primordiale et une attention particulière doit être portée à leur construction [1], à leur exploitation, à leur entretien, à leur contrôle et à leur éventuelle réparation. Cette responsabilité incombe à l’exploitant pour ce qui concerne leur installation et leur utilisation.

Les modes de dégradation pouvant entraîner la destruction d’un appareil sont nombreux. Parmi ceux-ci on trouve, par exemple, les phénomènes de corrosion, la fissuration dans les zones à fortes contraintes ou le long des soudures, une utilisation erronée en dehors des limites de pression ou de température prévues par le fabricant. La poursuite de l’exploitation d’équipements affectés de tels défauts peut entraîner la rupture sous l’effet de la pression. La surveillance a donc pour objet de prévenir l’occurrence de tels évènements par l’exécution de contrôles appropriés permettant de déceler les altérations avant qu’elles ne deviennent dangereuses.

Réglementation


[1] Les règles applicables à leur construction sont aujourd’hui européennes. Le respect de ces dernières est de la responsabilité du fabricant.